磨床進刀動作慢于工作臺換向動作：平面磨床在正常情況下，其磨頭的斷續進給動作應該先于工作臺換向起步動作，進刀動作之所以會慢于工作臺換向動作，除因為進刀壓力油經進給分配閥到進給選擇閥，再到磨頭換向閥后進入油缸路線長、壓力損失較大外，主要因工作臺換向閥及進給分配閥兩端的節流閥調整不當，造成干擾現象所致。
因此平面磨床在修理中必須將工作臺換向閥兩端的節流閥和進給分配閥兩端的節流閥調整協調，不要造成干擾現象。調整時先在工作臺速度5 m/min左右進行換向調整，消除工作臺換向沖擊和滯留現象，當換向產生沖擊現象時將調整螺釘擰入，而有滯留現象時則將螺釘擰出來，使工作臺換向正常。然后調整進給分配閥兩端的節流螺釘，調整選擇在工作臺靜止不動的情況下進行，將進給選擇閥轉至斷續進刀最大位置，一面撥動工作臺先導閥杠桿，一面調整節流螺釘，使磨頭進刀量約等于砂輪寬度的2/3～3/4，而且力求兩端進刀量均勻。最后在空載情況下，將工作臺速度和磨頭進刀速度由小變大檢查工作臺換向和磨頭斷續進刀動作是否協調，并進行微量綜合調整，直至達到最佳工作狀態單純斷續進刀不均勻
造成單純性斷續進刀不均勻的原因其一為進給分配閥兩端節流螺釘調整不當，致使進給分配閥往復移動速度差異;其二為磨頭進給油路局部嚴重彎扁，造成磨頭油缸兩端進油液阻差;其三為進給分配閥兩端的節流螺釘由于采用針狀閥結構的微調效果不良，使調整失效。
再者，在調整磨頭進刀均勻性時應注意，由于進給分配閥的往復移動之壓力油源是由工作臺換向閥在換向時提供的，這樣，如果工作臺換向閥兩端的停留閥調整不當造成工作臺換向沖擊，尤其工作臺單邊沖擊，或者其它外界原因引起換向沖擊，則換向沖擊時產生的壓力波動必然影響系統壓力，使進給分配閥往復移動速度不平穩甚至速度大小不等，這樣在分配閥移動過程中導通而提供給磨頭油缸的油量也就不同，造成斷續進刀量不均勻。因此，必須首先調整好工作臺換向節流螺釘，消除工作臺換向沖擊，使換向平穩后再調整分配閥兩端的節流螺釘，才能達到預期的效果。
(2)斷續進刀不均勻且連續進刀往返速度不等：修理中遇到一臺M7120A型平面磨床，磨頭斷續進刀進、退兩方向移動量差異大，遠遠超過了允差范圍，磨頭前進量大，退回量小，若把進刀量調小，此磨頭前進時符合要求，后退時則不動作。而在連續進給時，磨頭前進時速度快，后退時速度慢。考慮到由于磨頭連續和斷續進刀二者都出現不均勻現象，而磨頭連續進給油路又與進給分配閥無關，因此，故障應出在磨頭操縱箱上。為排除此故障也曾對磨頭操縱箱進行過多次分解檢查，終于發現在磨頭操縱箱換向閥箱體存有一細小砂眼，由于砂眼的存在影響了封油效果。
3 磨頭斷續進給的停頓間隙，磨頭蠕動
如果進給分配閥閥體和殼體閥孔存有過大間隙，會有少量壓力油進入油缸腔內，使磨頭蠕動。再者，如果進給選擇閥與殼體間隙過大也會產生上述故障。
圖3為進給選擇閥工作示意圖。從圖中可以看出，B-B剖面和D-D剖面的壓力油1都有可能通過間隙流入油路12而進入磨頭油缸，使磨頭斷續進刀的停頓間隙產生蠕動。
 
這類故障一般發生在機床年久失修或出廠時零件質量嚴重超差的情況。修復時可采用研磨閥孔，閥芯鍍鉻的方法。但進給選擇閥采用鍍鉻修復時應注意，因磨削外圓需打中心孔，會破壞選擇閥左端N處的密封(原零件用堵頭密封使選擇閥軸心孔不與外界相通)。因此磨削完后用堵頭重新密封，否則油路壓力油將從N處大量噴出。
4 工作臺快速速度低
對于平面磨床來說，工作臺速度達不到要求不僅降低生產率，而且因為快速行程是獲得較好表面粗糙度的重要手段，所以速度上不去會嚴重影響磨削表面的粗糙度。
實際使用中，影響工作臺速度的因素很多，主要的原因如油泵內泄漏，管路系統泄漏，油缸活塞和缸體磨損間隙過大，使進、回油腔竄油，或者是新修機床導軌摩擦阻力過大等。
M7120A型平面磨床說明書規定工作臺運動速度最大應達到18 m/min，此最大速度指標本來就不高(M7130最大速度規定為28 m/min)。有一臺M7120A磨床工作臺速度最大僅達12 m/min，修理中發現影響工作臺速度的原因，主要是由于原齒輪油泵徑向間隙和軸向間隙嚴重超差(該齒輪油泵的設計徑向總間隙為0.03～0.06 mm，軸向總間隙為0.04～0.08 mm)影響油泵容積效率，流量減小。第二個原因為管路系統泄漏。第三個原因為油缸活塞和缸體磨損間隙過大，尤其是缸體中間部分更大。M7120A型平面磨床活塞與缸體腔的密封不采用密封圈密封，活塞與缸體孔配磨間隙應保證在0.02～0.05 mm范圍內。裝配后的油缸組件在1.5 MPa油壓作用下，各處不應有滲漏。